本文摘要：减速器在国内的潜在市场规模据行业专家及协会资料调研，在全球范围内，机器人行业应用于的仪器减速机可分成 RV 减速机、谐波减速机和 SPINEA 减速机，三者的市场销售数量占到比约为 40%、40%、20%。其中，RV减速器人与自然波减速器是工业机器人最主流的仪器减速器。RV减速器：传动比大、传动效率高、运动精度高、回差小、较低振动、刚性大和高可靠性等特点。 在关节型机器人中，一般将RV减速器摆放在机座、大臂、肩部等轻阻抗的方位。

减速器在国内的潜在市场规模据行业专家及协会资料调研，在全球范围内，机器人行业应用于的仪器减速机可分成 RV 减速机、谐波减速机和 SPINEA 减速机，三者的市场销售数量占到比约为 40%、40%、20%。其中，RV减速器人与自然波减速器是工业机器人最主流的仪器减速器。RV减速器：传动比大、传动效率高、运动精度高、回差小、较低振动、刚性大和高可靠性等特点。

在关节型机器人中，一般将RV减速器摆放在机座、大臂、肩部等轻阻抗的方位。谐波减速器：传动比大、外形轮廓小、零件数目较少且传动效率高。

在关节型机器人中，谐波减速器一般摆放在小臂、腕部或手部。据估计，到2020年中国每年必须消耗190000台机器人，到2020年构建机器人国产市场份额约50%（95000 台），2025年构建机器人国产市场份额超强70%。

在未来五年，这将为中国制造商获取多达740亿美元的机器人及涉及服务潜在市场。随着我国工业机器人应用于市场的较慢发展，工业机器人用减速器市场需求规模也随之快速增长。

一般情况下，一台工业机器人必须的减速器个数为4-6台。随着未来工业机器人的发展，中投顾问产业研究中心预测到2020年我国工业机器人减速器市场规模将多达40亿元，未来五年填充增长率大约为30%。据行业人士讲解，一台仪器减速器四大国际巨头采购价为3万元~5万元，卖给国内关系好的客户大约7万元，关系一般的普通客户大约12万元，内资企业订购仪器减速器的成本比国际巨头喜一倍还多，可见其间的利润差异有多大。减速器在国内的市场现状长期以来，机器人用仪器减速器技术仍然由美国、德国、日本、捷克等国家掌控，其中世界75%的仪器减速器市场被日本的哈默纳科和纳博特斯克攻占，纳博特斯克生产RV减速器，大约占到60%的份额，哈默纳科生产谐波减速器，大约占到15%的份额。

从成本上来说，目前全球机器人产业的成本包含，35%左右是减速器，20%左右是伺服电机，15%左右是控制系统，机械加工本体有可能只占到15%左右，其他的部分主要就是应用于。可以显现出，减速器是制约机器人产业发展的关键因素。

目前中国机器人的核心技术上还缺少整体的突破。造成我国高端装备生产领域机器人产业发展缓慢，不能依赖进口RV减速器。关键部件进口比例较高，就不会造成国内生产机器人成本高。

尤其是减速机，国内企业出售减速机的价格是国外企业的价格的将近数倍。这样国产机器人无法构成价格优势，只有年产量上500-1000台，才有一定的规模效应。因此，中国如果想构成机器人产业化， 挣脱国外机器人企业的排挤，在机器人领域夺得自律，必需要将减速器国产化加快托上日程。

目前减速器发展还不存在生产能力不断扩大的瓶颈，牵涉到收费口、管理、技术等问题，日本的减速器经常出现供货周期延后的现象，最久的供货周期早已超过6个月以上，日本纳博特斯克的供货周期已从原本的2-3个月缩短到现在的4-6个月，国产减速器生产能力无法在很短时间内构建成倍增长，无法符合不断扩大的市场需求。所以阔 产不仅是国产减速器面对的问题，也是日本减速器面对的问题之一。

国内RV减速器的差距RV减速器的技术差距RV减速器必须的技术是很高的．其核心难题在各项工艺的密切配合。齿面热处理，这是输出条件，粗加工精度下的形变残余，在热处理的时候表面的刚性强度要完全一致；加工精度，热处理表面外软内硬，加工除去量有所不同，导致遮住部分的性能的方差是关键；零件对称性，有所不同零件在有所不同角度下要完全一致；成组技术：如何展开相互配合；组装精度：如此高精密的组装；以上公差总的分配带给的结果是磨损和寿命．动力方面建模难题：在建模已完成动力学的多体动力学建模之后，才有可能告诉各阶振动的情况；非线性特征，导致差异极大，一旦不存在共振点在工作点附近，则不受影响；与系统集成再次发生耦合，构建后的机器人的运营点（额定扭矩）作为激振频率，不会导致部件损坏，系统运营的范围往往是倒数调压，6轴机器人总有1个轴可能会再行额定点20％附近，除非经过较好的设计和实行；产品参数波动大，如此仪器因应的系统，游隙／过盈因应只要偏差一点点，则认识刚性／凸轮刚性都会劣几倍，刚性矩阵的巨大变化造成了固有频率的波动。寿命优化和递归方面一个平稳的车和一个振动的车，寿命有可能劣很多倍，看看也告诉寿命去哪里了；有些材料的事情，不经历现实环境仅有生命周期测试是找到没法问题的。

所以，必需要有一轮经常出现问题，然后再行递归设计的过程。目前机器人面对的问题看起来是60％价格做到不出来东西，90％价格做到出来30％寿命的东西，只不过寿命本身就是机械行业的水平的标志。

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